12 janvier 2013 ~ 0 Commentaire

Comment se fabriquer un siège-baquet

Le passage sur monoplace, outre l’émotion qu’il apporte, implique également (du moins pour les CAP231, 231EX et 232) de se mouler un siège baquet, tout comme les pilotes de formule 1. Comme on est largement plus fauchés qu’eux, il faut trouver des méthodes économiques…

Deux sont possibles: avec de la mosse polyuréthane, ou du polystyrène extrudé.

Avec du Polyuréthane

Il faut deux produits,dont le mélange va déclencher la polymérisation du polyuréthane. En clair, ils vont gonfler, puis se solidifier. Leur référence:

Référence:H12011
Désignation: ELASTOPOR H 1201/34 1Kg

Référence: 921401
Désignation: ISOPMDI 92140 1kg

L’un ressemble à de la crème anglaise, l’autre à de la mélasse qui pue. Environ 10€ le litre, commandable chez tout magasin spécialisé tel que Gache Chimie.

Pour la confection des sièges, il vous faut nécessairement (donc arrangez-vous pour arriver avec) :

- une combinaison de peintre en papier pour protéger le parachute et vos vêtements
– du scotch de peintre largeur 5 cm
– de la bâche plastique transparente pour protéger l’avion et faire les enveloppes (2mx2m pour une enveloppe). Du Polyane est idéal, les sacs à gravats aussi.
– un seau en plastique (4 ou 5l) pour faire le mélange des produits (qui sera conservé pour cette utilisation ensuite, car pas récupérable : ne comptez pas en trouver un sur place

- un bâton pour faire le mélange : même remarque que ci-dessus
– des morceaux de mousse rigide pour faire les cales d’épaisseur pour ajuster votre position (destinées à rester incluses)

- un cutter pour couper bâche et mousse
– un petit escabeau (existe à l’atelier)

Première étape: mettre l’avion au chaud. Une température d’au moins 20-25° est nécessaire pour que la polymérisation se fasse. Ensuite, on enlèvera (avec précaution) la verrière en actionnant la poignée de largage. Demander ensuite au mécano de la remettre et de bloquer le mécanisme de largage avec du fil à casser (et non du fil à freiner). On rentre les ceintures dans leur trou et les sangles d’épaules dans la soute à bagages.

Deuxième étape: on met de la bâche plastique sous l’avion, et dans l’avion, en protégeant toutes les parties de l’avion qui peuvent être atteintes par les éclaboussures (ailes, plancher, dossier, soute à bagages, tableau de bord, fuselage près du cockpit…). Attention: le produit est ultra-salissant et quasiment impossible à nettoyer en cas d’accident.

Troisième étape, on se fait un sac avec les bâches plastiques, il en faudra plusieurs, qu’on fera se recouvrir largement avant de les scotcher ensemble, sinon le produit attaquera la colle du scotch et le produit se répandra partout… Faire le sac assez grand, de manière à ce qu’il puisse « déborder » sur les cotés et entre les jambes.

Quatrième étape: trouver sa position. On met le sac dans l’avion, le pilote dedans, et on dispose des cales en mousse, carton, voire bois de manière à ce que le pilote soit calé dans la bonne position (qui devra avoir été trouvée auparavant). Le pilote devra avoir des fringues pourries, enfiler le parachute, puis la combinaison de peintre par dessus pour protéger le tout. Le pilote doit trouver sa position idéale, s’assurer de pouvoir atteindre les butées manches avant en particulier. Défaire les palonniers pour avoir les deux jambes tendues. Selon la taille, mettre aussi des cales en mousse sous les fesses (mieux vaut 4 petits carrés qu’un seul grand, difficile à inclure).

Cinquième étape: la préparation du produit et le moulage du siège. Ne préparer le produit que lorsque le pilote est prêt dans l’avion, car tout va très vite ensuite. Mélanger 1 litre de chaque composant dans le seau, remuer vigoureusement avec le bâton puis verser le mélange dans l’enveloppe depuis l’escabeau pour voir ce que l’on fait. Attention à vous relever pendant le moulage pour laisser de la mousse passer dessous, sinon vous aurez une feuille de papier à cigarette dessous, difficile à stratifier. Bien reprendre la bonne position ensuite.

Quand le produit chauffe et prend du volume, il faut bien appuyer sur les cales… ne pas hésiter à pousser dans le dos, en s’appuyant sur les palonnier et les bras sur les bords du cockpit… sinon c’est le produit qui pousse plus fort, fait avancer les cales, et on n’a plus la bonne position une fois la mousse prise… y’a plus qu’à recommencer…

Sixième étape: on sort le tout, et on laisse le siège finir de sécher. Une fois le siège moulé, il faut découper à la scie à métaux fine tout l’excédent, et égaliser à la lime. Inutile de laisser beaucoup de matière déborder du baquet d’origine, sauf éventuellement pour retenir le parachute vers le haut.

Stratification avec du tissu pour les parties plates et du mat pour le reste. Prévoir un pinceau rond pour tapoter et bien imprégner la fibre, procéder par petites quantités car la durée de vie en pot n’est que de quelques minutes. Travailler dans un local chauffé, sinon la stratification ne s’effectuera pas. On utilisera de la résine Epoxy ou Polyester. La résine Epoxy est plus difficile à trouver, difficile à travailler, mais sèche mieux et est plus résistante. La résine Polyester est moins chère, plus facile à trouver, facile à travailler, mais pue, même une fois sèche (à moins d’exposer votre siège à des températures très élevées pendant un long moment).

Autre optique pour la protection du siège: le laisser dans son sac plastique, ou dans un sac fait en drap. On pourra protéger également le siège avec du gaffer (scotch américain) de bonne qualité, sinon la colle se liquéfie à la chaleur et coule partout, en salissant cockpit, combinaisons et parachute. Solution moins durable dans le temps, car le résultat de la séance de moulage décrite ci-dessus n’est en fait qu’une mousse assez dure. Quelques vols contribueront à abîmer sérieusement votre chef d’oeuvre d’art moderne.

Laisser le siège en une pièce est l’idéal, car il gardera sa position dans l’avion. Le couper en deux facilitera par contre le rangement…

 

Le polystyrène extrudé

Solution plus simple et moins onéreuse, mais beaucoup plus longue… On achète des plaques de polystyrène extrudé (qui sert pour l’isolation des toits) de 5 cm d’épaisseur, et une râpe.

On démonte (soigneusement) le support de siège de l’avion. On découpe deux plaques qui feront le fond du siège et le dossier. ensuite, on ponce les plaques pour qu’elles puissent se loger parfaitement dans le support de siège. Une fois cette étape finie, poncer le siège dans son support en fonction de votre délicate anatomie…

Faire le ponçage hors de l’avion. Les copeaux sont nombreux, se faufilent partout à cause de leur légèreté et adhèrent à tous les endroits à cause de leur électricité statique. Se prendre un copeau de polystyrène dans l’oeil en vol fait extrêmement mal. Donc, avant de mettre tout ou partie de votre siège dans l’avion, veillez à bien enlever tout ce qui pourrait se transformer en copeau.

Protection du résultat avec du scotch américain ou de la fibre de verre. Le siège sera fatalement en deux parties…

Merci à Jeff Grandjean et Denis Lafourcade pour leur contribution !

 

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